바스티온(Bastion cycles)의 아름답고 독특한 바스템에 관하여 : LAB'zine

[Preview]바스티온(Bastion cycles)의 아름답고 독특한 바스템에 관하여

글을 옮기며

심미적인 완성도와 기능적인 아름다움, 퍼포먼스까지 조화로운 브랜드인 바스티온(Bastion Cycles)은 호주 멜버른에 자리하고 있는 브랜드입니다. 자전거에 조예가 깊지 않은 사람에게도 첫눈에 아름다움을 선사할 만큼 예술적인 미를 추구합니다.
공동 설립자 중 한 명인 벤 슐츠는 도요타의 자동차 서스펜션 디자이너로서 오랜 기간의 경험을 가지고 있습니다. 그의 경험과 베이스가 브랜드의 철학으로 투영되기에, 바스티온은 아름다우면서도 기술적으로 매우 앞선 행보를 보여주고 있습니다.

하기는 현재 바스티온의 상징적인 컴포넌트로 자리매김한 일체형 바스템(bar and stem)에 관하여 호주의 사이클링 전문 매체인 사이클링 팁스와 제임스 울콕(James Woolcock, 공동 설립자 중 한 명)이 나눈 대화를 옮긴 것입니다. 일체형 바스템과 포크를 자체 제작하는 과정을 들여다보며 한층 깊이 바스티온의 매력에 젖어드는 시간이 되길 바랍니다.

* 이 포스트는 사이클링 팁스의 21년 5월의 기사를 옮겼습니다.
원문은 이곳에서 확인 가능합니다 : https://cyclingtips.com/2021/05/bastion-is-now-making-forks-and-cockpits-from-3d-printed-titanium-and-carbon/

티탄 소재를 가지고 커스텀 3D 프린팅 러그와 카본 프레임을 제작하는 것으로 유명한 바스티온이 이제 통합형(Full-integrated) 스템과 핸들바, 그리고 포크까지 자체 제작하기 시작했습니다.

우리 사이클링 팁스 팀은 Handmade Bicycle Show Australia가 열리기 하루 전날, 바스티온의 공장에 찾아갔습니다. 그리고 바스티온의 공동 설립자 중 하나이자 수석 엔지니어를 겸하고 있는 제임스 울콕(James Woolcock)과 함께 이야기를 나눴습니다. 멜버른에 위치하고 있는 부티크 자전거 제작 회사인 바스티온이 벌이고 있는 신규 사업에 대한 이야기를 나누기 위해 말이죠.

왜 포크와 콕핏cockpit을 만들기 시작했나?

바스티온은 2015년부터 3D 프린팅 기법으로 티타늄 러그와 카본 튜빙을 만들었습니다. 그리고 최근까지 엔비에서 포크를 공급받았고, THM에서 콕핏을 공급받아 전체 자전거를 완성시켰습니다. 물론 인터널 루팅을 위해 새롭게 포크와 콕핏을 만들었다고 해서, 이전에 사용하던 부품들을 당장 사용 중지하는 것은 아닙니다. 케이블이 바깥으로 설치되는 것을 좋아하는 분들에게, 그리고 엔비와 THM의 부품을 좋아하는 고객들에게는 계속 이들의 기성품을 조합하여 바스티온 프레임셋을 공급할 계획입니다. 하지만 바스티온 자체가 비스포크bespoke라는 수식어에 완벽하게 들어맞기 위해서, 우리는 자체적으로 부품을 제작하게 되었습니다.
이 새로운 시스템은 한 치의 오차 없이, 기능과 심미적인 것을 모두 만족시켜, 바스티온만의 미학을 제공합니다.

"비단 바스티온의 콕핏은 미적으로 아름다움을 추구하기 위해서 제작한 것만은 아닙니다. 우리 고객들 중에서는 기능적인 면에서 인터널 케이블 루팅을 원하는 사람이 많았습니다. 인터널 루팅을 위해 전용 콕핏과 포크를 만들게 되었다고 봐도 되겠습니다. 그리고 이렇게 새로운 포크를 제작하니, 우리가 커스텀 지오메트리를 만들 때 원하는 수치, 예를 들면 포크의 레이크(rake) 같은 것들을 정확하게 지정할 수 있다는 점이 큰 장점으로 다가왔죠."

"이에 더해 바스티온은 자체 제작과 공정 과정을 향상시키는 데에 상당한 투자를 했습니다. 보통은 한 대 갖기도 어려운 3D 티탄 프린터를 2대 보유하고 있을 뿐만 아니라, 기존 카본 컴포넌트 제작 방식이었던 필라멘트 와인딩을 넘어설 수 있도록 공정 시설도 업그레이드했습니다. 쉽게 설명하자면 이젠, 티탄 파우더와 생지 카본을 기계에 집어넣으면 포크와 콕핏으로 제작된다고 보시면 됩니다.
이렇게 투자함으로써, 바스티온은 모든 것을 스스로 제작하는 브랜드가 되었고, 브랜드의 입지를 견고하게 세울 수 있게 되었습니다. 또한 우리가 원하는 독특한 아름다움을 완성할 수 있게 되었죠."

바스티온은 포크의 다리와 스티어러 부분, 그리고 일체형 바스템에서 바와 스템이 합쳐지는 부분에 미리 합침(pre-impregnated) 한 카본을 사용합니다. 정확한 공정은 기밀이기에 공개할 수 없지만, 이들은 일관되고 간결하게 정돈된 이들의 레이업 공정이 완성된 것에 대해 자랑스럽게 생각하고 있습니다.

사실 이 자체 제작 프로젝트는 2년 전부터 진행했던 겁니다. 하지만 아이러니하게도 이 프로젝트의 대부분은 지난 3개월 동안 완성되었죠. 멜버른에 코로나 감염이 급증하던 시기, 도시 전체에 락다운이 집행되어 강제로 제조를 중단했던 시기였습니다. 이때 팀은 개발에 집중할 수 있는 충분한 시간을 가질 수 있었죠. 테스트 장비를 구축했고, 우리 아이디어는 현실이 되었습니다.

바스티온은 내구성과 강도 테스트를 위해 자체 테스트 시설을 가지고 있습니다.

"사실 브랜드들이, 스스로 포크를 제작하길 꺼려 하는 이유가 있습니다. 포크라는 부분은 제주가 잘못되었을 때에 정말 치명적인 일이 발생하기 때문이죠. 하지만 우리는 이런 사안들을 가볍게 여기기 때문에 포크 제작을 시작한 것이 아닙니다. 바와 스템, 그리고 포크를 만드는 건 안전 규제를 뛰어넘을 만큼 무겁고 중대하게 여겨야 하는 일입니다. 어려운 일이죠. 우리는 완성하기까지 수많은 테스트를 거쳤고, 호주에서 내로라하는 카본 제작 전문가들의 집단인 Luescher Teknik 기관의 Raoul Luescher이 우리 포크의 카본 섬유를 구성하는 과정부터 QC에 참여했습니다. 또한 그는 연구 개발 과정 전반에 걸쳐 참여했고, 앞으로도 제품 QC 중 일부 과정에서 관여할 것입니다."

포크 살펴보기

바스티온의 신형 포크는 여러 부분으로 나뉩니다.
스티어러 튜브와 포크의 블레이드는 카본 섬유, 그리고 포크의 크라운과 드롭아웃은 티탄으로 되어 있습니다. 이 티탄 부분들이 포크를 하나로 묶어주는 역할을 합니다.

바스티온 포크는 엔비 포크를 벤치마킹하여, 라이드 품질과 강성을 위해 비대칭으로 디자인했습니다. 또한 카본 레이업과 라이드 품질은 모든 라이더에게 동일하게 제공됩니다. 저마다 다른 라이더들에게 맞춰진 포크이기 때문에 모두 비슷한 주행 품질을 느끼게 되는 것이죠. 커스텀 주문의 경우, 포크의 크라운을 40~55mm 사이에서 변경할 수 있는데, 이는 포크 레이크를 변경시키기 위한 장치로 활용됩니다.

물론 티탄으로 프린트한 크라운은 통합형 그리고 일체형 헤드셋의 크라운 레이스가 됩니다. 여기에서 '47'은 이 샘플의 포크 레이크를 나타냅니다.

이 새로운 포크에 일체형 바스템을 설치하는 조합은, 요즘 트렌드인 여러 통합형 인터널 케이블 시스템과 유사합니다.
디스크 전용이며, 전자식 구동계만 설치할 수 있습니다. (바스티온 프레임은 전자식만 설치할 수 있습니다.) 타이어 클리어런스는 32mm이며, 스티어러 튜브가 D 모양입니다. 이는 앞 브레이크 호스가 상단 헤드셋 베어링을 관통할 수 있도록 공간을 만들어줍니다. 그리고 약간 무거워졌습니다.

하지만 여기에는 독특하고 흥미로운 차이점이 있습니다.

"시장에 나와있는 많은 프레임들이 상부 베어링을 크게 만들면서, 자전거에 있어서 시각적 가중치를 손상시켰다고 생각합니다. 바스ㅈ티온은 기존 프레임들과 동일하게 1 1/8" 상단 베어링을 사용합니다.
케이블을 인터널로 하기 위해 D자형 스티어러 튜브 형태를 사용했지만, 이 방식에서는 스티어러 튜브 전면이 완전히 평평하지 않고 약간 곡률이 있어 강성(buckling stiffness)을 높이는 장점이 생깁니다. 또한 이 형태의 스티어러 튜브는 스템이 체결되는 윗부분에서 튜빙이 부서질 위험이 있는데, 이를 차단하기 위해 3D 티탄 프린팅 컴프레션 플러그로 연결했습니다. 이렇게 하면 스티어러가 조여지는 연결 부위는 완전히 지지대로서 힘을 얻게 됩니다."

"이 플러그는 두 가지 에폭시로 접착합니다. 또한 티타늄이기 때문에 갈바니 부식이 일어나지 않습니다.
압축 플러그를 본딩하고, 스티어러에 보강재를 쓰는 것이 새로운 방식은 아닙니다. 하지만 보통 이런 경우에 제거할 수 있는 컴프레션 플러그를 쓰는 것이 일반적입니다. 하지만 우리는 비스포크 생태계에 있기 때문에, 이런 방식을 따라갈 필요는 없다고 생각했습니다."

"우리는 우리가 제작하고 있는 모든 자전거의 유효 스택과 필요한 핸들바 리치의 수치를 알고 있습니다. 때문에 우리는 프레임과 포크를 생산한 이후 스티어러 튜브를 손질할 수 있습니다. 어느 정도로 재단할지 길이를 설정하고 컴프레션 플러그를 본딩 할 때, 우리는 그 플러그에 10mm 정도의 여유를 남겨두고 있습니다. 사용자는 여전히 어느 정도는 다듬을 수 있습니다."

"추가적인 안전 요소도 있습니다. 예를 들어, 커스텀 헤드셋 컴프레션 링은 스티어러를 지지하는 데에 보탬이 될 수 있도록 설계하였습니다. D 형태의 스티어러는 밑동에서도 완전하게 지지가 됩니다. 또한 스티어러 튜브는 티탄 크라운과 화학적 작용에 의해 접착되게 됩니다."

핸들바와 스템

핸들바와 스템은 디자인과 테스트, 그리고 개선 과정을 거쳐 이뤄냈습니다. 바스티온의 일체형 바스템은 카본 섬유와 3D 프린팅 티탄으로 조합되어 있습니다.

"우리는 카본이 직선 형상일 때에 가장 탁월하다고 생각합니다. 그래서 핸들바의 가로대는 카본입니다. 그리고 전반적으로 커브로 구현되어야 하는 드롭 부분에는 티탄을 사용했습니다. 변속레버의 클램프는 티탄 부분에서 체결됩니다."

"이 일체형 바스템은 3D 프린트로 제작한 전용 컴퓨터 마운트가 제공됩니다. 바스티온은 이미 수년 동안 이와 비슷한 컴퓨터 마운트를 사용했기에 익숙할 겁니다. 티탄 스템 부분은 80~130mm 길이로 인쇄할 수 있고, 바의 너비는 카본의 가로대를 어떤 길이로 본딩 하느냐에 따라 다르게 설정할 수 있습니다. 현재까지 드랍의 모양은 컴팩트 드랍으로, 오직 하나의 치수로만 생산하고 있습니다. 하지만 시장의 수요가 있다면 이 또한 커스텀의 여지는 있습니다.

핸들바의 곡선마다 내부에 3D 프린트로 설계해놓았습니다. 그래서 바스티온 핸들바는 내부에 케이블이 관통할 수 있는 길이 있습니다. 케이블을 쉽게 설치할 수 있도록 디자인했으며, 헤드셋 베어링을 교체할 때 고충을 토로했던 작업자들의 노고를 줄일 수 있었습니다.
외부로 노출되는 케이블링만큼 간편한 것은 없을 테지만, 우리는 인터널 루팅을 보통보다 쉽게 설치할 수 있도록 많은 디테일을 주었습니다. 이것을 내부적으로 wormholes라 부릅니다."

울콕은 우리가 볼 수 없는 복잡한 디테일에 대해 설명했습니다.

"기본적으로 케이블이 지나가는 경로에는 케이블이 그 길로만 지나갈 수 있도록 컨트롤하는 콘들이 심어져 있습니다. 예를 들어 스템 아래에는 두 개의 진입 포트가 있는데, 한 포트는 케이블을 오른쪽으로만 데려가고, 다른 포트는 왼쪽으로만 데려가는 거죠. 오른쪽 포트를 지나가는 모든 케이블은 오른쪽 레버로만 보내질 겁니다."